之后于1974年底為選礦4個系列完善相應配套設施再行建設，如增加細碎破碎機，銅硫過濾機及硫鈷精礦倉庫等，至此，選礦廠一選車間(主廠房)4個系列設計規模為年處理原礦量320萬t。其中，1系列處理氧化礦石70.5萬t;2、3、4系列處理原生礦石。
筒體表面磁場分布合理。采用了雙向聚焦的復合磁系結構，將常規開放式磁系的低磁場區變為高場強區。在整個磁包角范圍內，所謂掃選區、給礦區都獲得了較高的筒體表面均勻的磁常
強磁選機的前段安置了3臺CBN型磁場強度為316．7 kA／m的中磁機，經濃縮后的弱磁選尾礦先經礦漿分配器進入中磁機。經中磁機進一步選別后，其尾礦直接進入強磁選粗眩進入強磁選粗選的中磁尾礦含強磁性礦物遠低于弱磁選尾礦的含量，從而基本上保證了強磁選機不致因磁性堵塞而停止作業。
針對高磷鮞狀赤鐵礦的開發利用問題，北京科技大學在前期研究中已取得兩個方面的進展
粉礦倉的礦石給入球磨機和水力旋流器組成的兩段閉路磨礦后，經過弱磁癬中磁癬高梯度強磁選獲得混磁精給入陰離子反浮眩
使生產指標得到穩定;同時對生產尾礦增設掃選工藝，回收尾礦中流失的鐵礦物，掃選尾礦返回原流程處理。1999年，對破碎工序增加預先篩分，改善破碎產品粒度。
磁場梯度大。磁翻轉次數多.有利于剔除貧(5)Bx型多磁極高效磁選機底箱精選區域采用高壓沖洗水，磁場梯度大，磁翻轉次數多，有利于剔除貧連生體和脈石，可得到較高品位的精礦和較低的尾礦。
全廠設備大型化改造工程于2007年1 1月15日全面竣工投產。2008年全廠年處理原礦量達585萬t，年產鐵精礦達到181萬t，電耗由52.88$kW?h/t原礦降為48.42 kW?h/t原礦，降幅9.2%，效果顯著。
1500 mm螺旋溜槽代替咖1200 mm螺旋溜槽的研究工作。為了提高螺旋溜槽的處理能力，改變選廠生產能力擴大后因場地限制而造成螺旋溜槽能力不足的局面
礦石中非工業用鐵含量很少，理想為6.43%，主要以硅酸鐵的形式存在于礦石中，而碳酸鐵含量很少。硅酸鐵含量理想的是南采區磁鐵礦礦石，含量高達4.9%，其次是混合礦石。
細碎新增HP一700型短頭型圓錐破碎機2臺和H一8800 EFx型單缸液壓圓錐破碎機1臺;篩分新增2YA一2460型振動篩6臺;與此同時，新增1個廠房和1個原礦倉。
中碎篩上作業的另一部分篩上產品給人新細碎機，新細碎機的篩下產品為二選車間供料。
破碎機新腔型襯板試驗研究。選礦廠應用的HP一700型破碎機是從美國引進的，在腔型襯板國產化初期，存在腔型襯板使用周期短，單機破碎量低的問題。
以及大力開展選冶技術研究，對攀枝花和包頭復合多金屬鐵礦等進行轉底爐(RHF)直接還原鐵和綜合利用釩、鈦及稀土的研究，以進一步提高中國鐵礦石資源的利用率。
對于像這樣的大型選礦廠，尾礦進一步再選回收精礦，可獲得可觀的經濟效益和社會效益，是增產創效的有效途徑。
羧甲基淀粉代替玉米淀粉的試驗研究。在選礦廠采用的連續磨礦、弱磁選一強磁選一陰離子反浮選工藝中，投產初期采用的陰離子反浮選抑制劑是玉米淀粉。
在保證磨礦產品一次分級溢流粒度一0.074mm占50.33%的條件下，球磨機臺時處理能力由77.14 t，提高到80.80 t，2007年已在三選車間推廣應用。
為提高全流程的回收率和為浮選創造良好的作業條件起到了重要作用。
在此基礎上，制定了重選一高梯度強磁選一反浮選和高梯度強磁選一重選一反浮選的試驗方案，并按這2種方案進行了詳細全面的連選試驗和工業試驗。
中磁作業采用吊1050 mm x 1800mm中磁永磁筒式磁選機14臺，其中利舊12臺，新增2臺。弱磁癬中磁選作業均設在磨礦主廠房內。
在運用過程中對現場自動化控制系統作了改造，滿足了現場的要求。以過濾車間為例介紹如下。
選礦工程基礎研究的總目標是應用有關的物理、化學、礦物學、生物學等學科的基礎理論和自動化、新材料等新技術，改造和發展選礦傳統產業，為開發出高效選礦新技術提供理論基矗
2000年后選礦工藝流程研究2000年前，盡管許多選礦工作者圍繞提高鐵礦石選礦技術指標進行了大量的研究工作，但都沒有得到實施。
另外，對于操作安全性來說，較重要的是保證操作的正確性，防止誤操作和越權操作?？诹钆c密碼限制了操作員的權限。
2007年，選礦廠實際生產能力為年處理原礦量1 030.74萬t，年產鐵精礦356.46萬t，是鞍鋼鐵精礦原料生產基地。
