在強制氧化石灰石電廠脫硫工藝流程中利用電廠脫硫技術水力旋流分離器作為前列級脫水設備布置方式，使得有可能將前列、二級脫水設備安裝在布置有吸收塔的建筑物中。
在電廠脫硫工藝中，這種吸收塔結構很獨特，因為它是讓煙氣以鼓泡形式通過漿液池的方法產生吸收表面積，而不像其他吸收塔那樣在電廠脫硫系統中讓循環漿液通過煙氣。
向電廠脫硫系統中加入水以補充由于蒸發和隨副產品一起帶走的水分。補充水可以在系統的許多位置加入，這主要取決于電廠脫硫技術工藝設計。
使用添加劑進行SO2高效洗滌的經濟性主要取決于添加劑的價格和消耗量。因此，在許多商業FGD系統，電廠脫硫技術中都仔細測算過添加劑的消耗量。
在強制氧化石灰石電廠脫硫系統，電廠脫硫工藝中，回收水（漿液）中的石膏是泡和狀態，并且回收水主要用于漿液制備和調節反應罐液位。
吸收塔系統布置及其主要設備的性能，對整個電廠脫硫系統，電廠脫硫工藝的運行有至關重要的影響。
氯化物濃度對不銹鋼的腐蝕程度相差較大，具體取決于許多因素，特別是溫度和pH值。但總的來說，如果漿液中氯濃度超過3000mg/L，較經濟的不銹鋼（如316L型）就不能用于建造吸收塔。
不同流速下，當液氣比（L/G）從12提高到16時，脫硫率平均增加16%。此外，若獲得相同的脫硫率，高流速所需的液氣比較小，換言之，提高流速可降低所需的液氣比。
添加劑也可能消耗在化學品質下降、共析（副產品中包含有添加劑）及使用蟻酸時蒸發進入煙氣中等非溶液損失方面。
煙氣溫度影響電廠脫硫系統的水量平衡和建造材料的選擇，主要考慮的是當鍋爐空氣預熱器臨時解列時的情況。
在建造電廠脫硫系統時，對鍋爐排放煙中的SO2值，需要在仔細核對所有煤質記錄和未來煤源數據的基礎上，選擇一個合理的折中數據。
由于電廠脫硫系統中通過電廠脫硫技術生產的石膏需要在市場上與天然石膏礦生產的石膏競爭，因此生產商業石膏的經濟性與當地具體條件有很大的關系。
電廠脫硫工藝添加劑脫硫劑/添加劑供應系統包括反應劑/添加劑裝卸和儲存設備、漿液制備設備以及漿液儲存箱。
國外某些新型FGD系統，通過將廢水噴入空氣預熱器之后、電除塵器之前的煙道中，成功地實現了FGD系統廢水的零排放。
在鎂石灰電廠脫硫系統中，約有42L/s的水離開了FGD系統，大多數（37L/s）蒸發到煙氣中，隨副產品離開系統的水占總量的12%（對于一般的石灰FGD系統，副產品通常脫水
煤中少量的硫（大約有1%）會轉變成H2SO4。煤中少量的硫也會留在被煤粉鍋爐排出的底渣和飛灰中。
現有的某些電廠脫硫系統采用了六個或更多的吸收塔，它們的布置更為復雜.但是，大多數電廠脫硫系統供應商都可提供煙氣處理能力超過1200m3/s（標準狀態）的單塔方案，這大約相當于650MW鍋爐的煙氣量。
如果考慮到區域總量控制或將來有可能出售多脫除的SO2指標，還可以將FGD脫硫效率設計得更高，如{于95%，這對現代石灰石濕法煙氣脫硫系統來講，毫無問題。
在電廠脫硫系統石灰石脫硫工藝應用中，有一種帶有兩個獨立的漿液池和漿液循環回路的吸收塔。
電廠脫硫系統中主要的水量消耗來自入口熱煙氣中的水蒸氣達到飽和狀態而產生的水分蒸發過程。電廠脫硫系統，電廠脫硫工藝水中的可溶性鹽類保留在水中，其濃度不斷增大。
開式噴霧塔可做成圓形或矩形截面。煙氣通常從塔的底部流入，然后向上流動?？梢圆捎棉D向導向葉片使人口煙氣在吸收塔橫截面上均勻分布。
在電廠脫硫系統中液柱栽塔中的流場湍動程度大，氣液交織程度高，這表現在液柱塔的氣液接觸沒有穩定地接觸界面，而是較為自由，其中涉及液柱的散落過程、液滴的產生及下落過程。
電廠脫硫系統中氣體的吸收過程可以采用一種叫作雙膜理論的簡化方法來描述，許多化學工程書籍中都可以找到這個理論的相關解釋。該理論可解釋許多重要的FGD工藝參數是如何影響SO2的脫除效率的。
在電廠脫硫系統中,當采用電廠脫硫工藝雙膜理論來描述反應器中氣液傳質時，液膜的厚度取決于流動情況，而與反應無關。
在電廠脫硫系統漿滴下落過程中，電廠脫硫技術對傳質吸收的影響因素主要有液滴的內循環、固體濃度、液滴直徑分布以及相對速度。
