花崗巖側面磨削加工（包括倒角磨削加工）采用金屬結合劑和樹脂結合劑的磨輪。金剛石金屬結合劑磨輪主要用于粗磨，樹脂結合劑對磨輪用于細磨和拋光。
磨拋的加工工藝主要是確定磨拋加工中磨削壓力、磨盤轉速、進給速度，冷卻水，與使用的磨具及磨料粒度等條件。
大理石的白剛玉磨快和金剛石磨快拋光，及采用毛氈一氧化鋁拋光過程，均屬于機械、熱物理和化學作用的聯合作用過程，磨粒對板面的機械研磨作用，主要表現為滑擦、滾壓。
由于機械作用和材料表面存在徽裂紋，磨拋加工后石材的外表面到一定深度的材料層內會表現出與母材不完全相同的性質。拋光過程中還存在著磨粒和混雜物對板面的劃傷，磨屑和磨粒的粘附現象也常常發生。
因此實際磨削過程中，在保證磨削效率的情況下，應適當提高砂輪圓周線速度和減小磨削深度，可以降低磨削力的大小，理想砂輪使用壽命。
在花崗巖磨削加工溫度場的理論分析中，對于花崗巖的砂輪或磨輪磨削加工的溫度場分析可借用金屬加工中相對比較成熟的三角形分布的似穩態移動熱源模型，來求解砂輪或磨輪與花崗巖接觸界面的理論溫度。
磨具的磨損效果的影響磨具的磨料粒度和濃度影響磨具的私用效率、壽命和加工精度，粒度越粗，加工效率越高，但加工質量不如細粒度磨具，磨料濃度增加，磨具使用壽命延長。
磨具結構和磨削方式不同，從而導致磨具在工件表面出現刑警不同的軌跡。磨盤在工件表面的刑警軌跡實際上就是磨具上許多磨粒在工件表面的切削軌跡的組合。
石材銑削加工過程中，由于加工方式不同，加工參數也不相同。影響金剛石銑刀使用壽命的因素很多，除了本身成分和結構外，還包括金剛石銑刀性能，石材性能和加工工藝參數。
金剛石銑刀加工大理石時，當進給速度增加時，磨損量呈上升趨勢，但其變化趨勢不是很大。加大花崗巖時，銑刀的磨損量隨進給速度的增加呈下降趨勢，其平均磨損量是加工大理石的6~7倍。
正確確定磨料粒度間隔，應考慮如下兩點:粗磨和半粗磨階段，主要要求有較高的磨削效率。而亦即對磨削表面質量要求不高，在精磨階段，用以獲得低的表面粗糙度為主要目標。
在石材進行平面磨削過程中，石材表面溫度值隨加工時間的增加而增加。但其增加過程并不是一個單純的直線上升過程。在加工剛開始時，溫度上升速度較快，隨著時間的增加，溫度的上升速度逐漸降低。
陶瓷磨料磨鋸是指采用的磨料是陶瓷類，而不是金剛石，主要有碳化硅（sic),剛玉和立方碳化硼等。
石材的銑削加工主要是加工鋸割石板后的毛板和石材廓型，達到末了表面尺寸和表面形狀的加工工藝，所采用的金剛石工具稱為金剛石銑刀，根據銑刀的廓型可以分成一般銑刀和成型銑刀。石材的一半銑削加工工藝主要完成去除毛板表面多余材料；對表面進行磨削，以清除上道過程所殘留的磨痕等作業。
用于花崗巖毛條板鋸切的設備主要采用雙向切機，大理石毛條板鋸切的設備選用包括金剛石框架鋸和雙向切機。使用的鋸片貨鋸條需要根據荒料的巖石類型和礦物成分選用刀頭。切斷加工主要采用橫向切機。
先磨后切工藝：選料裝車-鋸切毛跳板-粗磨定厚-研磨拋光-切斷（縱切、橫切）-磨邊倒角-清洗-烘干-檢驗-修補-分色-包裝入庫。
花崗石標準板加工工藝流程：荒料吊裝-鋸割-沖洗檢驗-粗磨-細磨-精磨-拋光-切斷修補-檢驗包裝。
拋光壓力在研磨時間一定的情況下，石板材表面光澤度隨拋光壓力的增大而增高，壓力的變化在花崗石加工中影響較大，國內手扶磨機有部分是無加壓裝置，拋光壓力靠操作者施加，海域拋光磨具與花崗巖的接觸面積大小有關系。
工件表面磨削質量眾多的研究和實踐已證明，石材拋光加工后的光澤度不完全取決于拋光磨具，精磨后板材表面質量，也就是被拋光板材表面原來的表面微觀粗糙度，對拋光作業的進行七折決定性的影響，采用相同的磨具和相同的加工工藝進行拋光時，拋光錢光澤度高，拋光效果越好。
采用磨輪進行磨削加工時，磨輪的宏觀磨損主要指磨輪直徑的變化。采用樹脂型磨邊輪加工花崗巖實驗發現，磨輪的磨損與磨粒的大小無關。而與所加工石材的材質即石材的硬度有關。
花崗巖的大板加工工藝流程為：選料裝車-開機鋸切-吊卸毛板-補膠粘接-研磨拋光-切斷-檢驗包裝。采用的主要設備有金剛石框架鋸、大板磨拋生產線、橋式切機和磨邊機。
花崗巖的大板加工工藝流程為：選料裝車，-開機鋸切-出臺車-清洗毛板-吊卸毛板-研磨拋光-切斷-檢驗包裝。
樹脂金形石磨具具有良好的拋光作用，磨削時砂輪縫里，不宜堵塞，因其自銳性好，磨削時發熱量小，不易堵塞，減少了磨削時出現工具燒傷的現象。
金剛石磨邊輪主要用于對石板四邊進行修磨并達到規定的尺碼和垂直度。具有高的鋒利度、噪聲孝壽命長，工作性能穩定的特點，適合硬度較高如花崗巖板材的磨削。
金剛石銑削工具在石材加工中主要有兩種工藝：一是對鋸割過的毛板進行粗加工，使石材表面更平整；二是石材成型加工，對石材表面進行廓型加工，從而形成一定的廓形．石材的金剛石一般銑削加工是指前者。
