時間：2014-06-20 10:36:55
作者：世邦機器
選礦廠始建于1969年，設計總規模為年處理原礦量800萬t，分二期建設。一期工程一選車間300萬t/a，二期二選車間500萬t/a。
一期工程一選車間原設計采用干式自磨、弱磁選一強磁選工藝流程，于1971年建成。因精礦品位低，回收率不高，于1972年停產進行前列次改造，改為磁選一浮選工藝流程，1974年竣工投產。至1984年形成7個磨礦、磁選一浮選系列，處理20～0 mm粉礦，生產能力只達到260萬t/a。鐵礦生產線上要求比較嚴格，并且鐵礦生產線上有著一套很精細的生產工藝流程。由于精礦品位只達到58.00%，回收率僅為67.00%～68.00%。為此，于1986年按階段磨礦、重選一弱磁選一強磁選一酸性正浮選流程對一選車間進行第二次工程改造。1987年投產，取得了鐵精礦品位63.50%、回收率70.00%以上的較好指標。
二期工程包括焙燒車間(50座鞍山式豎爐)和二選車間(5個磨選系列)，設計規模為年處理原礦(75-二期工程包括焙燒車間(50座鞍山式豎爐)和二選車間(5個磨選系列)，設計規模為年處理原礦(75-20 mm)500萬t，設計工藝指標：原礦品位28.00%，精礦品位60.00%，金屬回收率81.14%。工藝流程采用豎爐焙燒、兩段連續磨礦一磁眩焙燒選用50 m3豎式焙燒爐50臺，磨礦選用西3600mm×4000 mm球磨機和西3000 Hun雙螺旋分級機組成閉路，共5個系列，該流程于1971年4月建成投產，投產后獲得了精礦品位60.00%、金屬回收率70.00%的生產指標。為了提高精礦品位，1979年增加了細篩再磨(自循環)工藝，1984年又將4、5系列改造成階段磨礦、磁選一重選工藝流程。后來，流程幾經改造，形成2種工藝流程，即1、2系列采用連續磨礦、細篩自循環工藝流程;3、4、5系列采用階段磨礦、粗細分癬磁選一重選聯合工藝流程。
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本機是根據物料不同比磁化系數，利用磁力進行物料分眩當料漿通過浸入礦漿槽中立盤體之間的間隙時，其中強磁性礦物受立盤體中磁系的磁力作用，被吸附在立盤體外殼上，立盤體由傳動裝置帶動旋轉(轉速可根據料漿流速調節)，將吸附的礦物帶出液面，先經過卸礦沖洗裝置沖洗水的清洗，沖掉大部分細泥、脈石等夾雜物。
選礦廠用水為清水、環水和回水。選礦廠設計年處理原礦能力為950萬t/a，但近年由于資源緊張，目前實際年處理原礦量僅為650萬t左右。
硫鐵礦又稱為搟鐵礦、磁黃鐵礦、白鐵礦。硫鐵礦較常見的晶體是六方體、八面體及五角十：二而體。在六方品體的晶面上有細條紋。
細碎新增HP一700型短頭型圓錐破碎機2臺和H一8800 EFx型單缸液壓圓錐破碎機1臺;篩分新增2YA一2460型振動篩6臺;與此同時，新增1個廠房和1個原礦倉。
整個系統完全由編程器(PLC)自動控制。系統的壓力、溫度、液位、濾芯等狀態指標均采用傳感器和數碼顯示儀表實時顯示；系統可以完成工作泵與備用泵的自動切換、油溫的自動調節、故障顯示與報警、緊急連鎖停車等功能，操作簡便、運行可靠。
目前許多國家生產的礫磨機的徑長比D／L多數為0．5～0．7。在選擇磨機直徑時，另一點需要考慮的是，礫石的消耗量隨磨機直徑的增加而相當迅速地增加，如果能充分供應適當粒級的礫石，磨機直徑大就有一定優越性，但若礫石供應不足，磨機直徑太大則是不利的。
