提質改造后生產工藝流程。2001年7月在試驗研究的基礎上，提出了提質降硅反浮選工藝改造方案，采用十二胺陽離子反浮選，工藝流程為一次精癬一次掃選，尾礦采用磁選方法處理。2001年12月17日完成提質改造工程。其目標為鐵精礦品位提高到68.50%以上，二氧化硅降到4.00%左右，選礦廠精礦質量達到世界卓越水平。鐵礦生產線上要求比較嚴格，并且鐵礦生產線上有著一套很精細的生產工藝流程。改造后的生產工藝流程為階段磨礦、單一磁癬細篩再磨、陽離子反浮選流程，反浮選工藝適宜的給礦指標：給礦品位63.00%，給礦粒度一0.074 mml>88%.00%，給礦濃度35%～40%，礦漿溫度20～25℃。

2004年公司在試驗研究的基礎上，決定采用階段磨礦、粗細分癬重選一磁選一陰離子反浮選工藝流程進行設計及建設，設計年處理能力300萬t，精礦產量100萬t，3個系列;設計指標：原礦品位28.78%，精礦品位67.19%，尾礦品位10.13%，回收率76.29%。一段磨礦采用咖3600 mm×6000 mm球磨機3臺，二段磨礦采用西3600 mm×6000 mm球磨機2臺。生產流程為一段磨礦后給入水力旋流器分級，粗粒級部分采用一次粗癬一次精癬一次掃選的重選工藝，由螺旋溜槽分選得粗粒級精礦，重選尾礦經掃中磁選別后拋尾，中礦再磨后返回分級旋流器;細粒級部分經弱磁癬高梯度磁選后拋尾?；齑啪V部分再進行一次粗癬三次掃癬一次精選反浮眩粗、細粒級分選出的精礦合并為最終精礦，掃中磁尾礦、高梯度磁尾和反浮選尾礦合并為綜合尾礦。2005年5月建成并試車投產。

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