磁選流程的改進。一次磁選流程一般能獲得品位64.00%一65.00%、含硫O.40%～0.50%、回收率90.00%～92.00%的磁選鐵精礦。1977年，為了迸一步提高鐵精礦品位，將磁選作業的一次改為兩次。兩次磁選作業可以得到鐵品位66.00%的磁選鐵精礦，但兩次磁選的鐵回收率比一次磁選低1-2個百分點。

二次磁選各產品經磁選管分析說明，二次磁選尾礦中，弱磁性的和非磁性礦物也和脫水槽溢流、一次磁選一樣，占99%以上，不能回收。

磁力脫水槽在二次磁選流程中的作用。從兩次磁選流程的考查中發現，一次脫水槽可以使人選原礦品位提高4～5個百分點，而二次脫水槽基本不起富集作用，所以實際生產中取消二次脫水槽。

二次磁選流程。為了進一步提高原生鐵精礦品位，1979年元月將5臺咖750 mm X1800 mm永磁磁選機安裝在2系列西600 mm X1800 mm永磁磁選機的前頭，構成局部的三次磁選流程。鐵礦生產線上要求比較嚴格，并且鐵礦生產線上有著一套很精細的生產工藝流程。生產實踐表明，磁選指標在原礦品位含鐵>45.00%的情況下，三次磁選精礦品位可以達到67.00%以上。

(1)設備大型化改造前工藝流程及指標

(a)磨礦分級流程。選礦廠現有4個系列，每個系列又分為2個系統，共有16臺球磨分級機組，采用兩段閉路連續磨礦流程。

(b)選別工藝流程

浮眩由于公司1.7 m軋機的建成投產，需要對鐵精礦的含硫量進行嚴格的控制。公司對鐵精礦含硫提出明確的要求：原生礦鐵精礦含硫小于0.30%，氧化礦鐵精礦小于0.50%，平均小于O.40%，采用優先浮選流程已不能適應要求。因此進行了混合浮選降硫的試驗研究工作。從1978年2-5月份分3個階段進行了工業試驗，最終采用流程和特點是原生礦和氧化礦兩種銅、硫混合精礦合并，在8”濃密機進行濃縮脫藥后，再進入二選進行銅、硫分離。同時在分選作業中選用選擇性較好的z一2008捕收劑代替黃藥。

生產實踐證明，采用混合浮選流程對降低鐵精礦含硫是有效的，使鐵精礦的綜合含硫降到0.40%左右。

采用混合浮選流程，銅精礦品位穩定在14.oo%左右。為了給冶煉提供優質銅、鈷精礦，選礦廠對銅硫分選工藝的流程結構反復進行了工業試驗，將原一次粗癬一次掃選的分選流程改為一次粗癬二次精癬二次掃選的流程，一精尾返回8”濃密機和混精混合濃縮后再給入分離作業的浮選流程。經過幾次變革，從1980年8月開始至今采用混合浮選流程，即在一選進行混合粗選和二次精選，在二選進行銅硫分離浮癬一次粗癬二次精癬二次掃選，一精尾返回88濃密機的流程。

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